Химическая чистка теплообменного оборудования
Положительные и отрицательные моменты химической чистки теплообменного оборудования
Когда используются химические средства для чистки теплообменного оборудования, есть как положительные, так и прямо противоположные стороны. С одной стороны,
- не нужно делать разбор агрегатных узлов, что значительно увеличивает трудозатраты – в случае надобности, у кожухотрубчатых агрегатов нужно всего лишь сделать демонтаж распределительного устройства (камеры), чтобы обеспечить свободный доступ к каждой трубе змеевика в отдельности; доставать пучок из кожуха не требуется;
- трудовые затраты на выполнение химчистки теплообменных аппаратов не идут в сравнение с теми же затратами на механизированную очистку: для химчистки стоит только залить раствор в систему теплообменника и подождать некоторое время; при механизированной чистке нужна детальная обработка каждого узла оборудования;
- механическим путём вообще нельзя почистить ряд поверхностей – например, поверхность «внутренних» труб змеевика кожухотрубчатого теплообменника или тонкие и хрупкие детали пластинчатого; тогда как, химические компоненты проникнет в эти «труднодоступные» места без проблем.
С противоположной стороны:
- химические компоненты для промывания стоят определённых денег, и их вторичное применение, естественно, не будет результативным (вообще, механизированная чистка тоже задействует «расходные материалы»);
- результаты очистных работ на проблемных участках сложно поддаются визуальной оценке (хотя, в отдельном случае можно воспользоваться техническим эндоскопом; значения теплового и гидравлического испытаний после очистки тоже дают свой результат);
- неверно подобрать химические реагенты для прочистки теплообменных аппаратов, температурный режим или не соблюсти рекомендуемый временной промежуток, возможны последствия, которые приведут к коррозии (вообще, придерживаясь нормативов, это практически невозможно).
Однако для получения нужного результата, возможно применять химическую и механическую очистку одновременно; основной остаётся задача оправдать затраты.
Регулярность чистки
Особо жёстких указаний по срокам прочистки теплообменных аппаратов нет – есть лишь нормы, указанные в инструкции по использованию, которая идёт в комплекте к оборудованию. Нормы могут изменяться в зависимости от условий эксплуатации – химическими свойствами теплонесущих сред, их физической загрязнённостью и т.д. К примеру, рекомендуется производить очистку при обнаружении во время плановой проверки на поверхности теплообменников грязевых отложений любого типа толщиной более 0,3 мм.
Если такие отложения имеются, то они могут быть обнаружены с помощью внешних измерительных приборов, и это может привести к уменьшению тепловых характеристик теплообменника. Есть производители, которые выпускают современное теплообменное оборудование с фиксированным «запасом», т.е, с расчётом на температурное сопротивление загрязнений. В этом случае возможно наличие отложений более 0,3 мм , при этом значения теплообмена должны находиться в рамках допустимого.
Реагенты
Для химчистки теплообменного оборудования используют два типа активных реагентов – кислотные и щелочные.
В отличие от распространенного мнения, с органическими отложениями гораздо эффективнее ведёт себя щёлочь: серьёзные загрязнения кислота способна лишь обуглить снаружи, затем она утрачивает свою способность. Раствор щёлочи разрушает органику целиком. Щелочной реагент приобретается как готовый к использованию раствор или же нужно приготовить самим. Для не совсем загрязнённой поверхности предлагается нижеследующий состав. На 100 литров горячей (80 – 90 °С) воды один за другим растворяют:
- едкий натр (NaOH) – 0,2 кг;
- тринатрийфосфат (Na3PO4 x 12H2O) – 0,4 кг;
- нитрит натрия (NaNO2) – 0,25 кг.
- едкий натр – 0,4 кг;
- кальцинированная сода (Na2CO3) – 0,2 кг;
- нитрит натрия – 0,25 кг.
- 1,5% водный раствор азотной кислоты – если небольшие отложения;
- 5 – 10% раствор азотной кислоты – в случае сложно растворяющихся устойчивых отложений.
Применение соляной или серной кислоты, обычно, не допустимо. Однако использовать данные щелочные растворы нельзя в случае присутствия в тепло агрегате каких-либо алюминиевых деталей.
Влияние кислоты ослабляется (1 – 1,5%) раствором едкого натра или каустического поташа (другое название гидроксид калия, КОН). Действие щёлочи, соответственно, устраняется слабым кислотным раствором. Сформировавшиеся в процессе нейтрализации нерастворимые соли выпадают в осадок – их рекомендуется промыть сильным напором чистой воды.
Посуда для подготовки реагентов должна быть химически устойчивой к их действию. Обязательно соблюдение норм и правил безопасности, поскольку вышеуказанные вещества могут составлять опасность для человека и в сухом состоянии, а также в разведённом состоянии.
Процедуры
Существует два способа химчистки
- без применения вспомогательного оборудования;
- с помощью специализированного насосного агрегата для промывки теплообменного оборудования.
-
Первый способ. Для процесса химической очистки требуется:
- отсоединить теплообменник от системы подачи и отвода теплоносителей и в случае надобности устранить остатки жидкостей;
- закрыть выходные патрубки, используя заглушки;
- через входные патрубки наполнить весь теплообменный аппарат (на примере с кожухотрубчатым теплообменником – и пространство в трубах змеевика, и межтрубное пространство) химическим составом, нагретым до 80 – 90 градусов по Цельсию.
- подождать 30 – 40 минут;
- убрать заглушки и аккуратно слить химический раствор;
- промыть полости теплообменного аппарата обезвреживающим составом или, при отсутствии такового – большим количеством чистой воды;
- также можно продуть и просушить теплообменный аппарат горячим воздухом.
При выявлении грязевых отложений, до того как промывать и сушить следует повторить процесс чистки с вновь созданным активным раствором.
-
Второй способ предполагает наличие насосного оборудования для промывания теплообменных аппаратов, включающего собственно сам насос, сделанный из химически устойчивых полимеров, ёмкость для реагента и термоэлектрический нагреватель для поддержания заданной температуры реагента. В комплектацию к насосу прилагаются пару шлангов, один подключается к входу, а другой к выходу теплообменного агрегата. Через первый шланг реагент под давлением подаётся насосом в теплообменный агрегат, выводится через другой шланг обратно в ёмкость и подача осуществляется заново. Между «сливным» шлангом и ёмкостью можно устанавливать фильтр для задержки нерастворённых частиц загрязнений.
Конечно, процедура промывания и сушки в теплообменном аппарате выполняются и после применения насоса.
Дополнительная информация
Такие загрязнения, как накипь, могут выполнять роль своеобразных «заплаток», которые закрывают собой возможные трещины или деформацию стыков, после процедуры химической и/или механической очистки обязательным является проведение гидравлических испытаний теплообменника. В случае нахождения повреждений, возникает вопрос об экономической целесообразности ремонта или последующего использования аппарата – в ряде случаев (в частности – при наступлении срока отработки ресурса) более целесообразным может являться замена повреждённого блокового элемента или всего теплообменника в сборе на более современный и эффективный.
Наша компания считает, подбирает, поставляет и обслуживает теплообменные аппараты стандартных и улучшенных характеристик, различной конструкции и назначения, с различной областью применения. Возможно использование аппаратов, как в составе новых систем, так и в качестве замещения отработавших теплообменников.
В любом конкретном случае расчёт теплообменного оборудования делается индивидуально, под существующие задачи и технологические параметры, предоставленные заказчиком.
По всем вопросам технического характера можно обращаться к представителям компании, зайдя на наш сайт в раздел «Контакты», а также заполнить форму заявки в электронном виде.
